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从***初的想法到测试再到交付，KUKA 始终陪伴着客户。“我们开发了原型，并对它们进行了各种测试。在可行性研究中，我们验证了可焊性，进行了可及性分析和工艺模拟。当所有测试都令人满意时，我们才在客户处安装了该系统”，KUKA 流程解决方案 FSW 高级经理 Stefan Fröhlke 解释说。搅拌摩擦焊接单元 KUKA cell4_FSW，是专门为日益增长的电动车市场需求而开发的，由于采用模块化概念，除了具有出色的经济效益外，还具有强大的多功能性和丰富的配置选项。
使用合适的 FSW 工具进行搅拌摩擦焊的优点
为了密封插电式混合动力车型的冷却系统，搅拌摩擦焊被用于沿着冷却通道将底板与铸件外壳***连接。对于能够承受交变压力的密闭回路来说，则需要一个大的连接截面和一个混合良好的压实缝。“搅拌摩擦焊已被证明是一种理想的连接技术，因为由于热输入，部件的变形必须尽可能小”，Stefan Fröhlke 解释了该工艺。KUKA 采用固定轴肩式搅拌摩擦焊 (SSFSW)。也就是说：与传统的搅拌摩擦焊不同，仅搅拌针在固定的轴肩中旋转。由此，在沿焊缝的进给运动期间会形成平坦、光滑的焊缝表面。这极大地减少了后期处理的工作量。
搅拌摩擦焊：电动汽车的成功故事仍在继续
经过原型和测试阶段，***家工厂于 2016 年首次在德国投入生产，此后成为了集团内电动汽车电池外壳生产的样板。作为扩大搅拌摩擦焊接能力的一部分，这家汽车制造商重组了工艺管理，并将其移交给瑞典子公司，后者专门为此建造了一个新的车间。在此过程中，该公司又从 KUKA 订购了两个搅拌摩擦焊接单元。
新的自动化概念将周期时间减少了 25%
***个搅拌摩擦焊接单元于 2020 年 9 月转移到瑞典，两个新的 KUKA cell4_FSW 单元于 2021 年 5 月在奥格斯堡进行了预验收。仅仅两个月后，即 2021 年 7 月，这两个单元就在客户的现场投入使用。相对于***个单元，其改进效果给所有参与者留下了深刻印象：通过将复杂的液压夹紧系统自动化，包括部件处理在内的总周期时间从以前的 20 分钟减少到了现在的 15 分钟。同时，由于夹紧系统的优化，产品的质量（例如焊缝）也得到了显著改善。
来源：网络
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