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位于图宾根的硬金属工具制造商 Paul Horn GmbH 拥有超过 25,000 种标准工具产品和超过 150,000 种特殊解决方案，业务范围极为广泛。为了在未来也能保持产品的多样性，这家跨国公司于 2018 年决定对局部生产过程实施自动化，以便能够灵活应对未来需求。“我们的产品制造过程必须符合经济效益，即使是小批量生产也一样。这就是为什么我们的 CNC 机床必须结合非常灵活的自动化解决方案。”总经理 Matthias Rommel 说道。
35 个产品系列，每个系列都有不同的参数，这使得 KR AGILUS 在***初遇到很大的困难。“这项工作取决于抓取技术的***度。这方面的编程为公司内部带来了很大的挑战。”Rommel 承认。除此之外，空间不足和节拍时间短等外部因素也构成了不少限制。因此，他决定通过求助在应用工程领域经验丰富的合作伙伴库卡，以期顺利达成计划目标。毕竟，软件及其文档是非常关键的构成因素。
库卡就此成为这家公司的编程合作伙伴。担任多年库卡机器人程序员的 Sven Göckes 在了解了情况之后，为此设计并制定了统一的编程和软件架构。“我们的目标是设计通用解决方案，以便我们可以随时扩展产品种类。这并不容易，但也激发了我的斗志。”Göckes 说。
在两年内，经过多次讨论和 4,000 多个小时的编程工作，终于开发出适用于各个产品系列的系统，并且能够投产运行。成功的关键因素是软件包 KUKA.AppTech。这套软件采用模块化结构，与 Paul Horn 的生产理念契合。KUKA.AppTech 的每个模块都可以很好地适应不同系列的产品，即可以轻松地实现重复的编程序列。
在 Horn 的厂房里，KR AGILUS 倒挂在可触及机床的工作单元顶部执行任务。员工从外部将托盘送入工作单元，并在控制台上输入托盘上部件的相应参数。之后，上下料机器人便开始工作。
机器人将可转位刀片对齐工件支座并抓取它，机械臂将工件引导至摄像头工位，摄像头会确定切削位置。有了这些信息后，KR AGILUS 将可转位刀片定位在规定的支座上，然后将支座输送给 CNC 机床以便进行上下料。完成研磨的可转位刀片返回至机器人，机器人会将其放回托盘上的原始位置。整个过程中不浪费任何时间，因为在研磨一个工件期间，机器人已经将下一个工件安装在新的支座上了。
Paul Horn GmbH 总共拥有约 300 台机床，其中有 55 台目前正在使用库卡开发的系统运行。Paul Horn计划通过另外27台KR AGILUS机器人，进一步推进其机床操作的自动化。“我们尤其看重长期的发展。有了新系统，我们预计未来将更加灵活，并且能够自行应用于新产品系列。与库卡的合作为我们奠定了良好的基础。”总经理 Rommel 高兴地说。
在机床上下料过程中库卡的各种软件包确保了抓料时的***度并缩短节拍时间。例如，可使用模块化软件包 KUKA.AppTech 为各个解决方案编程。而在支持和规划安全路径时，则使用了仿真软件 KUKA.Sim。此外，还使用了 KUKA.SafeOperation 软件来虚拟确定工作和保护空间，并在实际环境中实施后进行监控。
库卡的新型自动化上下料技术使 Horn 的员工能够更加专注于核心任务，即确保高质量的研磨成果。库卡的可视化系统 miView 在这方面也能提供支持，其可以根据用户设置，以及通过所输入的用户名称和密码直接从 PLC 程序生成和可视化显示操作和数据，而且可对应多种语言。此外，miView 还可以自动收集和保存状态信息。总经理 Matthias Rommel 确信这个项目只是***步，后续还会有更多计划，库卡已成为他们长期的合作伙伴。
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本文来源于网络 2023-10-24